一、中速中等载荷齿轮的制造工艺过程？
下料→锻造正火→车削→插键槽→滚齿→精整→淬火→发兰
二、齿轮加工工艺？
齿轮加工方法有2种，一种是在铣床上用分度头去分牙距后用齿轮铣刀铣出来的，它是按齿轮模数的，铣刀也要选统一的模数。
另一种有滚齿机，也有插齿机，这二种机器是齿轮的轉用机器。
三、齿轮工艺讲解？
1.锻造制坯
热模锻仍然是汽车齿轮件广泛使用的毛坯锻造工艺。近年来，楔横轧技术在轴类加工上得到了 大范围推广。这项技术特别适合为比较复杂的阶梯轴类制坯，它不仅精度较高、后序加工余量小， 而且生产效率高。
2.正火
这一工艺的目的是获得适合后序齿轮切削加工的硬度和为终热处理做组织准备，以有效减少 热处理变形。 所用齿轮钢的材料通常为20CrMnTi,一般的正火由于受人员、 设备和环境的影响比较大， 使得工件冷却速度和冷却的均匀性难以控制，造成硬度散差大，金相组织不均匀，直接影响金属切 削加工和终热处理，使得热变形大而无规律，零件质量无法控制。为此，采用等温正火工艺。实 践证明，采用等温正火有效改变了一般正火的弊端，产品质量稳定可靠。
3.车削加工
为了满足高精度齿轮加工的定位要求，齿坯的加工全部采用数控车床，使用机械夹紧不重磨车 刀，实现了在一次装夹下孔径、端面及外径加工同步完成，既保证了内孔与端面的垂直度要求，又 保证了大批量齿坯生产的尺寸离散小。从而提高了齿坯精度，确保了后序齿轮的加工质量。另外， 数控车床加工的高效率还大大减少了设备数量，经济性好。
4.滚、插齿
加工齿部所用设备仍大量采用普通滚齿机和插齿机，虽然调整维护方便，但生产效率较低，若 完成较大产能需要多机同时生产。随着涂层技术的发展，滚刀、插刀刃磨后的再次涂镀非常方便地 进行，经过涂镀的刀具能够明显地提高使用寿命，一般能提高90%以上，有效地减少了换刀次数和刃 磨时间，效益显着。
5.剃齿 径向剃齿技术以其效率高，设计齿形、齿向的修形要求易于实现等优势被广泛应用于大批量汽 车齿轮生产中。公司自1995年技术改造购进意大利公司专用径向剃齿机以来，在这项技术上已经应 用成熟，加工质量稳定可靠。
6.热处理
汽车齿轮要求渗碳淬火，以保证其良好的力学性能。对于热后不再进行磨齿加工的产品，稳定 可靠的热处理设备是必不可少的。公司引进的是德国劳易公司的连续渗碳淬火生产线，获得了满意 的热处理效果。
7.磨削加工
主要是对经过热处理的齿轮内孔、端面、轴的外径等部分进行精加工，以提高尺寸精度和减小 形位公差。
四、长安汽车后桥齿轮的设计与制造工艺分析
长安汽车作为中国汽车行业的领军企业之一，在汽车零部件的设计和制造方面一直保持着较高的水平。其中，后桥齿轮作为汽车传动系统的关键部件之一，其设计和制造工艺对整车性能有着重要影响。本文将从以下几个方面对长安汽车后桥齿轮的相关技术进行深入分析。
后桥齿轮的作用与要求
汽车后桥齿轮的主要作用是将发动机传递的动力通过差速器转化为车轮的驱动力。因此，后桥齿轮的设计必须满足以下几个关键要求：
- 高强度：承受来自发动机的大扭矩输入以及车轮的反作用力
- 高耐磨性：在长期使用过程中保持良好的传动性能
- 低噪音：减少传动系统的振动噪音
- 轻量化：降低整车重量，提高燃油经济性
长安汽车后桥齿轮的设计特点
为了满足上述要求，长安汽车在后桥齿轮的设计方面采取了以下几项关键措施：
- 材料选择：采用高强度合金钢材料，如42CrMo等，提高了齿轮的强度和耐磨性
- 热处理工艺：采用渗碳淬火等热处理工艺，进一步提高了齿轮的表面硬度和抗疲劳性能
- 齿轮啮合设计：采用双曲面齿轮啮合设计，降低了齿轮接触应力，减少了噪音和振动
- 轻量化设计：采用合理的结构设计和材料选择，在保证强度的前提下尽量降低了齿轮的重量
长安汽车后桥齿轮的制造工艺
为了确保后桥齿轮的高质量和可靠性，长安汽车在制造工艺方面也进行了大量的优化和创新：
- 精密铸造：采用精密铸造工艺制造毛坯件，大幅提高了毛坯的尺寸精度和表面质量
- 数控加工：采用先进的数控加工设备对毛坯进行精密加工，确保了齿轮的几何精度
- 热处理控制：采用自动化的热处理控制系统，确保了热处理工艺的稳定性和可重复性
- 全检测：在生产的各个环节都进行严格的检测和质量控制，确保产品的一致性和
五、沙发制造工艺？
沙发的制造工艺是：
1、木工工艺。实木在组装前经过四面刨光处理，使每一个框架更加精致美观。其次，沙发的框架背面、侧面、扶手均采用优质纤维板封装。另外，为了完善构造以及加固框架, 框架的每一个接合处都使用经过充分而精确切割的木制三角架进行定位，并且用胶水和螺钉进行固定。还要采用直钉枪，确保每一个接口的牢固性。
2、包工工艺。框架上覆盖一层2-4cm厚的再生高回弹海绵(尤其是扶手用2-4cm厚的再生高回弹海绵再粘贴2-4cm厚的高回弹海绵，确保人体触摸沙发扶手不直接感觉到木框架)，表面再紧粘一层拉毛布，最少程度的减少面料与框架的磨擦。采用马钉枪，确保绷带等重要部位的牢固性。
3、缝纫工艺。表面缝纫采用电动高速平缝机，针脚均匀平整，每块面料均经过琐边处理。
六、显卡制造工艺？
55nm 40nm 0.8微米？ 800nm? 10多年前就没这种东西了，写错了吧 （显卡的话，就是指GPU图形芯片的工艺，数值越小越好） 这个代表芯片制作工艺，表示芯片内部元件管线宽度 数值越小,工艺越先进,集成度越高 芯片都是由很多晶体管集成起来的，晶体管数量越多，芯片性能越强。
生产工艺这个数值越小，芯片可以集成的晶体管数量就越多，就越先进 不过，同型号的芯片，生产工艺不同，芯片性能理论上没差距 只不过工艺先进了，相对来说，发热量要低些，超频性能好些等等 说白点，这个就相当于芯片的做工，数值越小，做工越好，做工好了，出问题的几率就少些 PS：1米=1000毫米=1000000微米=1000000000纳米 1m=1000mm=1000000um=1000000000nm七、cpu制造工艺？
第1步 硅提纯
沙子是制造半导体的基础。把沙子中的硅进行分离，再经过多个步骤进行提纯，得到一个大约200斤几近完美的单晶硅，也就是大家看到的这一个元宝。
第2步 切割晶圆
圆柱体切成片状，这些被切成一片一片非常薄的圆盘就是晶圆。
第3步 影印
也就是涂抹光阻物质。晶圆不停地旋转，以使蓝色液体均匀涂在它上面。
第4步 蚀刻
制造CPU的门电路。上面有设计好的各种电路，通过照射把它们印在晶圆上。
第5步 重复 分层
重复多遍，形成CPU的核心。为了加工新的一层电路，再次重复上面的过程，得到含多晶硅和硅氧化物的沟槽结构，这个3D的结构才是最终的CPU的核心。
每几层中间都要填上金属作为导体，根据CPU设计时的布局以及通过的电流大小不同，层数也会不一样。
CPU的制作工艺是朝着高密度的方向发展，像这个CPU的制作工艺是22nm。CPU制作工艺的纳米数越小，意味着同等面积下晶体管数量越多，工作能力越强大，相对功耗就越低，更适合在较高的频率下运行，所以也更适合超频。
多金属层是建立各种晶体管的互联，如果我们把芯片放大数万倍，可以看到它的内部结构复杂到不可思议，是不是有点像多层高速公路系统。
第6步 封装
将晶圆封入一个封壳中。把内核跟衬底、散热片堆在一起，就是我们熟悉的CPU了。
第7步 多次测试
测试是CPU制作的重要环节，也是一块CPU出厂前必要的考验。最后一步是测试CPU的电气性能，分级确定CPU的最高工作频率，根据稳定性等规格制定价格。然后放进不同的包装，销往世界各地。
八、螺丝制造工艺？
螺丝的制造工艺主要包括以下几个步骤：
1. 原材料准备：选择合适的材料，一般螺丝材料为碳钢、合金钢、不锈钢等。
2. 冷镦成型：将选好的钢材在室温下冷加工成带有螺纹的长条，这个过程称为冷镦成型。
3. 热处理：通过加热和冷却的方式，改变螺丝材料的结构，使其具有较高的强度和韧性。
4. 螺纹加工：将冷镦成型后的螺杆进行螺纹加工，这个过程可以采用滚动、切削、铸造等不同方式。
5. 螺丝头加工：根据需要对螺杆头部进行加工，常见的有六角头、圆头、平头等。
6. 表面处理：为了防止螺丝生锈或增强外观，可以进行表面处理，如镀锌、镀镍、镀铬等。
7. 检验和包装：对螺丝进行严格的检验，包括外观、尺寸、强度等，合格后进行包装。
以上是螺丝的一般制造工艺流程，不同类型的螺丝可能会有所不同。
九、45钢和15钢制造齿轮的工艺路线和组织？
15#钢：低碳结构钢，工艺路线：锻造（下料）+正火、粗车+半精车、滚齿、渗碳+淬火+回火、精车、磨齿、电火花、钳工、终检、入库45#钢：中碳结构钢，工艺路线1：锻造（下料）+正火、粗车+半精车、精车、调质、滚齿、钳工、终检、入库工艺路线2：锻造（下料）+正火、粗车+半精车、调质、滚齿、齿部周波处理（或齿部氮化处理）、精加工、钳工、终检、入库
十、20cr钢制造齿轮工艺路线及其热处理特点？
采用20CrMnTi材料，热处理工艺为气体渗碳，其渗碳温度高、时间长，易造成晶粒粗大、表面沉积碳黑等缺陷。
由20Cr代替20CrMnTi，热处理工艺采用中温气体碳氮共渗直接淬火的方法。设备为RJJ-75-9T井式炉,滴柱式可控气氛控制炉压，渗剂为煤油加液态稀土共渗剂。此工艺共渗温度降至880℃，共渗时间缩至3小时。节约能耗33.6%，因缩孔造成的返修率降低到2.87%，齿轮本身也得到了更好的耐磨性、表面硬度和心部综合机械性能。
